PVC制品涵盖很多，包含管材、型材、异型材等，下面青岛赛诺聚乙烯蜡小编为您分享PVC生产加工中的常见问题、原因及解决方法，希望对PVC加工生产中有所帮助。

1.挤出制品颜色发黄

问题分析：

管材发黄是因为PVC分解造成的。PVC分解时发生脱氯化氢反应形成共轭多烯烃系列，这种共轭多烯烃系列呈黄色。而PVC分解多是由于配方、工艺或设备多方面原因造成的。

一、设备问题（突然变黄）

（1）检查料筒各区域热电偶是否工作正常，各区域风机是否运转正常。若热电偶或风机出现问题，会造成螺筒局部过热导致产品发黄。

（2）检查螺杆的导热油是否充足，油泵是否工作正常，油管是否堵塞。若油路不通，螺杆的摩擦热不能有效排出，会导致螺杆过热致物料分解变黄。

（3）检查调整螺杆间隙或更换螺杆。螺杆磨损严重的情况下，螺杆与料筒间隙变大，螺杆对料的推送能力变差，会导致料在料筒内回流，这样料在料筒内部的受热时间会变长，从而导致发黄。（这种情况一般表现在螺杆使用时间较长，稍提高喂料比，喂料口就冒料的设备上）

（4）检查混料装置，混料时间是否正常，冷却水是否循环正常，冷却水温是否正常。若热混时间过长或冷混不能将料冷却至正常温度，在混料或存放过程当中料会消耗配方当中的稳定剂。在使用时稳定剂有效力会减少，从而造成生产过程当中制品发黄。

二、工艺问题（一般是某次开机后出现发黄），在挤出加工过程当中PVC受到加热和螺杆以及料筒的剪切作用，不当的工艺设置，在一定程度上会造成PVC分解。

（1）适当降低料筒温度，可以改善发黄现象。

（2）在适当的范围内减小主机转速，提高喂料比，可以减轻剪切，并能使螺槽内物料混合更均匀，稳定剂充分发挥作用，从而减轻发黄。

（3）开机方法不当也会造成制品发黄，重新开机可能会解决这个问题。

三、配方问题

一般出现在更换某个助剂的批次或厂家之后产品发黄。一般从以下几个方面根据实际情况去调整配方。

（1）提高稳定剂的含量。

（2）调整内外润滑剂平衡。

（3）通过颜料补色或增加荧光增白剂配比来解决发黄。

2.产品截面上出现气泡，内壁不光滑。

产品上截面上出现气泡是由于加工过程当中水分以及小分子物质挥发时形成的。一般有以下解决方法：

（1）保证原料干燥无水分。

（2）检查真空泵是否故障，真空管道是否堵塞。

（3）增加稳定剂配比或润滑含量，视具体情况。

（4）调高一二区温度，降低三四区，并降低主机转速。

3.制品表面粗糙，有突起或气泡。

（1）物料中水分过多，对物料重新回搅干燥。

（2）三四区温度过高塑化过度，不利于真空脱出水分及小分子物质， 适当降低三四区温度。

（3）熔体强度不够，适当降低挤出速度或增加ACR配比。

4.制品光泽度差。

（1）物料塑化不好，适当提高加工温度和主机转速。

（2）口模温度过高或过低，口模内壁不光滑，根据实际情况判断调整。

（3）定型模上有析出物，定型模真空气道堵塞等原因，及时清理疏通。

（4）配方当中外滑不足。适当增加外滑，但增加过多则可能会延迟塑化，析出严重堵塞口模。

（5）配方中群青和荧光增白剂合理搭配。

（6）选用质量较好的稳定剂和钙粉。

5.制品表面有黄线或黑线

（1）黑线大多是由于挤出机螺杆与料桶的局部摩擦过热而造成的物料分解。通常是因为螺杆与螺杆的轴向间隙过小导致或螺杆与料筒的同轴度差径向间隙不均所致。检查调整螺杆配合。

（2）黄线则是口模或合流芯部位有死角带出的已分解的料。检查口模与合流芯。

以上两个问题通过调整润滑与稳定剂也可收到一定效果。

6.制品表面有黑点

（1）物料里边有杂质，检查原料里是否有杂质。

（2）真空口里有滞料。检查并清理。

（3）检查热混锅内壁是否有黏附时间较长的料。

（2）板材常见问题、原因及解决方法  

（1）模具密封不严.应维修模具.

（2）冷却速度太慢。应提高冷却效率，增加冷却速度，最好在底模通冷却水，冷却效果较好。

（3）注射量和供料过多。应适当减少。

（4）塑化时间和注射压力配合不当。在测定出压力和发泡时间的关系曲线后，合理调整注射压力和发泡时间。

（5）料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换。

（6）液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统。

（7）销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧，增加钩子的拉力。

（8）定型时间不够，制品表层尚未冷透，第一次开模时中间的热料突破表层外溢。应适当延长第一开模时间。

起大泡

（1）发泡剂的粒径太粗，分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研，在料筒内产生磨机研磨2~4遍，将其研细后使用。

（2）捏合及造粒时加工温度太高，发泡剂过早分解，粒子有发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度，挤出的粒子切开时不能有小泡。

（3）熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高。应采用快速预塑，已塑化的熔料应一次注完，并尽量采用一机多模生产。

（4）螺杆背压太小，熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压，使熔料内所含的发泡剂受热分解后无预膨胀的机会。

（5）料筒端部漏料，在端部出口处形成低压区，导致熔料在出口处膨胀形成气泡。应适当降低出料口温度，最好在出料口部采用节流阀式结构，封住端部出口。

（6）再生料回用比例不当。应适当减少其用量。

发泡倍率太大

（1）发泡剂投料量太多，致使发气量过高。应测定发气量，准确投料。

（2）增塑剂用量太多。应适当减少。

（3）起模温度太高。应降温出模。

（4）保压时间太短。应保证制品完全定型后出模。

发泡倍率不够

（1）发泡剂投料量太少，致使发气量不足。应测定发气量，准确投料。

（2）增塑剂用量太少。应适当增加投料量。

（3）制品在第二次加工时，第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮发泡时间，而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。

（4）当制品表面有烘漆样花纹时，表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩短第一次开模时间。

（5）当制品表面有小气泡鼓出时，表明注射温度太低。应适当提高注射温度。但是，如果成型温度提高后仍发不出泡，应进一步缩短第一次开模时间。

孔径不均

（1）发泡剂颗粒大小不一致，分散不好。应对发泡剂进行研磨处理后使用。

（2）注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀，形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速度，提高注射压力。

（3）成型温度偏高。应适当降低。

（4）料筒内存料滞留太多。应设法通过一模多腔等方法减少存料。

（5）螺杆背压不足。应适当提高。

实心凹陷

（1）制品太薄，熔料在充模时受到较大的流动阻力，造成某些部位压力低充模不足。应合理设计制品厚度，一般要求未发泡厚度在6mm以上，切尽量使其厚度均匀。

（2）冷却不均匀，某些部位冷却太快，发泡困难。应使制品冷却均匀，模具的冷却系统必须根据制品的形体特点合理设置。

浇口凹陷

（1）浇口截面尺寸太大。应适当减小。

（2）保压时间太短，退模太快。应适当延长保压时间。

（3）成型温度太高或太低。应适当调整。

（4）成型机液压系统出现故障，注射压力不足。应维修液压系统，提高注射压力。

流料痕

（1）成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大。应适当提高成型温度，以及调整各部分的加热温度。

（2）注射速度太慢。应适当加快。

（3）供料量不足。应适当增加供料量。

光泽不良

（1）树脂粘度太高，增塑剂吸收不均匀。应合理选用树脂。

（2）打泡收缩形成不均匀麻面。应查出大泡原因，排除大泡故障。

（3）成型模具温度太低。应适当提高成型温度。

（4）模具型腔表面光洁度较差或腐蚀。应提高模具表面光洁度。

（5）模具型腔表面有残留物。应清理模具型腔。

（6）由于熔料在充模过程中表面的发泡剂分解发泡，有些泡孔在流动过程中被撕破，形成烘漆样花纹，影响制品表面光泽。对此，可采用喷色和上光等辅助方法提高表面光泽。

色泽不均

（1）色料未称准。应精确称重。

（2）色料分散不均匀。应使用研磨机将色料研细压浆。

（3）色料质量较差，色泽易变，本身着色力不强。应选用着色性能较好的色料。

（4）局部塑化温度太高，引起变色。检查加热系统，降低局部温度。

（5）表面有烘漆样花纹，形成色差。应适当缩短第一开模时间。

生料

（1）成型温度不够，塑化不良。应检查加热系统，提高成型温度。

（2）原料配方配制不合理。应调整配方。

分层

（1）发泡剂用量太多。应适当减少。

（2）成型温度太高。应适当降低。

（3）定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。

变形

（1）制品底面和顶面的发泡倍率不一致或局部发泡倍率太高。应检查模具传热情况，模具的厚薄比例必须适当，温度必须均匀。

（2）冷却定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。

（3）制品冷凝层应力分配不均匀。应检查模具的温度分布情况，调整熔料的冷凝应力。

（4）出模时间控制不当，或起模太早，过热出模；或起模太迟，过冷出模。应合理控制出模时间。

尺寸不稳定

（1）发泡限位控制不一。应严格控制发泡限位。

（2）单批单模生产时，或成型温度和定性时间控制不一。应严格控制工艺条件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。

（3）模具误差超过了发泡倍率的误差。应修整模具，减小模具误差。

（4）充模不均或模具用久变形。应调整模具浇注系统结构尺寸，修整模具，减小误差。

（5）模具漏料。应修整模具。

（6）制品冷却不一致。应检查模具加热及冷却系统，保证模具表面温度均匀。

（7）合模力不够。应调整拉钩弹簧的拉力，适当增加合模力。

（4）型材常见问题、原因及解决方法

一、壁厚不均匀

1、口模板定位不准

由于模头内模板定位不准，从而导致口模间隙不均匀，引起巴拉斯效应的程度不同，冷却后最终导致制品的壁厚不均匀。

对策：校正模板间定位销，调节口模间隙。

2、口模的成型长度短

口模的成型长度的确定是异型材挤出机头设计的关键。对于不同的制品，成型长度不一样，壁厚的部分阻力小，流速快；壁薄的阻力大，流速慢。壁厚制品成型长度应比壁薄制品 长一些，用成型长度来调节速度，使出口处料流均匀。否则，制品将会出现厚薄不均及皱纹

对策：参照相关手册，适当加长口模成型长度。

3、模头加热不均

由于模头加热板或加热圈的加热温度不均，使得模头内各处聚合物熔体粘度不一致，待冷却收缩后，便产生不均匀的壁厚。

对策：调整加热板或加热圈的温度。

4、口模磨损不均匀

口模是成型型材表面的零件，与物料直接接触，会发生磨损和腐蚀现象。口模之所以发生不均匀的磨损是由口模内壁与分流锥不同部分的物料流速、流量、壁压、阻力不同引起的 。塑料通过口模后能得到一定的形状和尺寸。因而口模磨损将直接导致厚薄不均。

对策：采用“节流与开源”的方法修补口模板间隙或分流锥角度。

5、物料含有杂质堵塞流道

流道的堵塞使得口模出口处的流速不均匀，物料不平稳，从而引起制品壁厚不均匀。

对策：注意原料的清洁，清理模头流道内杂。

二、弯　曲

1、壁厚不均匀

不均匀的壁厚自然引起制品冷却后的弯曲。引起壁厚不均匀的原因及对策如上述1所示 。

冷却不均匀或冷却不充分

从口模挤出后的熔融料流在定型模中，通过冷却和真空吸附进行热交换和冷却定型，如果型材各部分冷却不一致，那么由于各部分冷却收缩快慢不同会导致型材弯曲；或者在型材出了定型模及定型水箱后，局部温度仍然较高未完全冷却，在继续冷却时，型材局部收缩仍会引起型材弯曲。

对策：降低冷却水的温度，检查冷却水路是否畅通，调节冷却水的流量，增加或堵塞水孔。

2、定型模阻力分布不均匀

熔融的物料在定型模中由于冷却收缩会产生一定的阻力，如果阻力分布较悬殊，则会因局部阻力影响导致型材在定型模中状态不一致引起型材弯曲。

对策：修补定型模，增加或减小阻力。

3、　牵引速度不恒定

牵引机的不同步、速度不恒定，使得熔融的物料粗细不均，冷却收缩后引起弯曲。

对策：检修牵引机，调整牵引速度。

三、表面不平

1、冷却不充分

由于型材各部分冷却不充分，导致各部分冷却速度不一致，局部在定型后产生，从而引起制品表面不平。

对策：疏通水道，增加水孔，加大流量。

2、真空度不够

塑料制品的几何形状和尺寸精度是由定型模来控制的。型材离开模头后，在自重作用下，变形相当严重，进入定型模后，在真空吸附的作用下，可以与定型腔吻合。如果真空度不够，物料没有与型腔完全吻合，将导致制品表面不平。

对策：检查密封性，疏通气道，提高真空度。

3、牵引速度过快

过快的牵引速度，与挤出速度不一致，型坯拉伸比过大，冷却后产生表面不平。

对策：适当调整牵引速度。

四、表面划痕

定型模是挤出模的重要组成部分之一，它直接决定着塑料制品的最终尺寸、几何形状和表面粗糙度。

1、定型模粗糙度不够

对策：抛光定型模内腔。

2、定型模各模板间接缝处不光顺

对策：抛光定型模各板。

五、型材震动

1、牵引力过大

对策：通过上式估算牵引力，调整牵引力大小直至震动消除为止。

2、型材配方不合理

塑料配方中含有一定量的塑料助剂，塑料助剂按其功能可分为增塑剂、稳定剂（包括热稳定剂、光稳定剂、抗氧剂）、改性剂（包括填料、增强剂、增韧剂、偶联剂）、加工助剂 （润滑剂、脱膜剂、加工改性剂）、其他助剂（包括阻燃剂、抗静电剂、发泡剂、交联剂） 。其中润滑剂的作用比较重要，它不仅仅改善聚合物的润滑性，而且还可以避免降解、提高制品的韧性、降低加工的能耗、提高加工速率等等。塑料配方比例合适将带来许多好处；如果比例不合适，将使制品性能降低，使制品发生翘曲，导致型材震动。

对策：调整配方，适当提高润滑剂（如硬脂肪酸、硬脂肪皂类、硬脂酸酯类等）的含量。

六、表面有分解线

1、口模结构不合理，机头内有死角

机头的物料流动流道应呈流线型，构件的连接处不应有死角和致使物料停滞的区域。如果机头内的流道不是渐变的，急剧扩大或缩小，有“死点”和台阶，没有遵守物料流动的行 为，使得聚合物在该处降解，成型时产生分解线。

对策：修整模具抛光流道，消除死角，减少物料在此停留的时间。

2、原料热稳定性差

为了防止PVC在加工中发生降解，要选用适当的热稳定剂。它必须具备两大功能：①必须在加工初期防止脱HCl反应的发生，②必须在脱HCl反应发生的情况下，能迅速和HCl反应 以减缓HCl对PVC进一步降解的自催化作用。

对策：检查塑料配方，适当提高稳定剂的比例。

塑料异型材挤出模的故障不一定是单一的，可能是几种缺陷同时存在，应作为一个统一的整体加以综合分析和考虑。

友善提示：橡塑原料在生产制品成品时需要因地制宜针对不同的设备不同的产品不同的配方而调整其加工及设备和温度等多方工艺，以上所述仅供参考，不代表最终选用或使用工艺及参数。

附挤出产品缺陷的成因及对策