5.发泡剂分散残留物质处理

　发泡剂分散残留物质处理:对于AC分解产生残留物,其容易黏附在模具内腔表面,从而影响熔体的流动性,使挤出生产稳定性差,连续生产周期短。对于此问题国外一些复合发泡剂生产厂采用在AC发泡剂中加入OBSH和碳酸氢钠来改善其残留物黏膜的现象。其原理是利用OBSH或碳酸氢钠在较低温度下分解产生的水,与较高温度下AC分解产生的残渣进行水解反应,从而改变最终的残留物。 另外也有报道,在AC中加入胶体硅石后,由于硅石中结合的水在加热过程中被分解出来可以与AC分解的固体残渣进行反应,而减少了沉析。

6.发泡剂添加量

　发泡剂用量可依据塑木复合低发泡产品密度要求和发泡剂的发气量而定。要求更低密度时,发泡剂的用量也应相应增加。发泡剂加入量越多,在熔体内形成泡孔数量多,泡孔直径小。若发泡剂用量过小,没有足够气体形成更多泡孔,泡孔数量少,产品的密度也大。当然发泡剂并不是越多,所形成泡孔就越多,制品密度就越小。当发泡调节剂用量为4份时,产品密度随发泡剂添加量增加密度逐渐下降,但当发泡剂添加量增加到0.8份时,产品的密度出现转折点,随着发泡剂添加量的增加,产品密度反而下降。出现这一现象是因为当发泡剂量不断增加时,熔体内的气泡数量逐渐增多,其压力也逐渐增大,当增大到熔体强度所能承受强度时就开始出现气泡破裂或多个小气泡形成一个大气泡,从而使产品的密度增大。 当发泡调节剂用量达到8份时,虽然随着发泡剂用量增加,产品密度下降,但当发泡剂增大到0.8份后,密度下降的幅度也明显减弱,这说明,当熔体中气体压力达到一定值后,气体在熔体中的渗透加强,小气泡的合并增多。发泡剂添加过多,所得产品密度、硬度及拉伸强度呈下降趋势,而断裂伸长硬质塑木复合低发泡产品发泡剂加量应和发泡倍率,口模熔体流道容率则逐步上升。

　积压缩比相对应,发泡体容积应略大于产品口模内熔体流道所提供容积。

　若发泡容积小于口模流道所提供的容积,泡孔数量少,制品密度大,并会因缺料,致使板面不平整,出现横向凹槽;若发泡容积过大,在口模熔体流道容积作用下,随熔体压力增加,发泡受限,会产生破泡或串泡,制品密度同样也会增大。据有关资料介绍:在口模提供空间容积与发泡调解剂一定前提下，配方中发泡剂与产品密度、硬度。拉伸强度、断裂伸长率有表一的对应关系。

表8-4 发泡剂与产品密度、硬度、拉伸强度、断裂伸长率对应表

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