【聚乙烯蜡】混料和挤出工艺的影响

      即使配方各种组分、剂量不变,熔体塑料酸碱度随加工温度、时间、次数而变化,而不是一成不变的。PVC塑料在不同加工温度和时间区间可能呈现酸性或碱性。任何酸性或碱性变化都对颜料有分解作用。酸性或碱性超过相应值域,会使着色剂失色或色相转换。混料过程的投料程序、混料时间和出料温度对通体彩色型材色泽影响很大。

      着色剂染色主要对象是PVC树脂,其次分别为热稳定剂、抗冲改性剂、钛白粉、加工助剂、内外润滑剂、填料等其它助剂。着色剂投料程序,决定着色剂受热历程。在不同温度条件下投料,挤出通体彩色型材染色深浅程度往往有很大差别。

      一般色样(即参照样),均是用少量原始混合料和着色剂仅经冷混后挤出生产的。不同企业批量生产通体彩色型材有将着色剂和PVC物料一同直接投入热混罐的,也有在PVC-U物料经热混后排至冷混冷混罐,再在冷混罐内投入着色剂。着色剂受热历程不同,两种不同加入方法,导致型材染色深浅程度不同。着色剂经热混后,挤出型材颜色较深,甚至发生色相变化;不经热混,仅经过冷混,挤出型材颜色较浅,基本等同于色样。为保证挤出型材颜色要求,也为了节省试验原料,一般企业都采用冷混添加着色剂方法生产的。但这种混料方法,未能使着色剂在混合料中充分分散或扩散,不利于着色剂充分利用。着色剂添加量增多,生产成本升高,很不经济。彩色塑料门窗颜色类别较多,不同用户根据自己爱好会选择不同颜色。每个工程不同颜色框、扇、挺、拼管、拼条、玻璃压条等品种数量不多,开机、停机频繁,且都会产生一定数额废料。如采取冷混生产,这些废料经粉碎,再经历一次受热历程,型材颜色会再次变深,和混合料生产主型材装配会出现色差。正确做法是:在原色样着色剂添加剂量基础上先应适当减量,经热混后根据色泽深浅变化趋向,再经两三次调整,直至颜色基本达到要求为止或在冷混选择色样时,混合料中不加钛白粉。采用热混正式生产时,混合料中添加一定剂量钛白粉进行调色。着色剂分散是有限度的,经几次受热历程后,颜色变化达到一定饱和度,色差会逐渐变小。这样做一般回收废料仅会产生微量色差,对挤出辅助型材的色泽影响不会太大。

      不是所有着色剂都可以在热混罐直接加入的。对于易分散软质颜料,例如络黄或铝络红,在热混罐叶片高速剪切和摩擦下,分子结构极易被破坏,使本身色调改变,着色牢度降低。如在热混温度达100℃时加入或将其直接添加到冷混罐中,也能达到优异分散性。对于含有重金属氧化颜料,直接在热混罐中加入,不仅会磨损设备,且会致使色调改变,并通过生成金属氯化物,导致PVC发生催化降解,降低其老化性能。如在热混后期加入,则可以避免。配混时间是指PVC塑料体系在热、冷混料罐中搅拌时间。搅拌时间越长,PVC树脂、内润滑、与着色剂分散越充分、越均匀。着色剂添加剂量一般是混合料的1%~3%,着色剂粒度越小,加入量偏小或偏大时,配混时间应较长,一则利于着色剂充分扩散,另一则利于着色剂不会形成色相斑缺陷。长期稳定生产条件下,受投料温度和出料温度影响与制约,热混时间一般不能单独调整,只能用延长冷混时间来调整。

聚乙烯蜡（赛诺）

      热混出料温度偏低,着色料剂在混合材料中分散效果不好。热混出料温度应在115~120℃左右,冷混出料温度为40℃左右。具体应依据气候条件和着色剂种类而定,如有的着色剂在某一温度遇酸或碱有失色危险,应尽早避免。

      型材挤出机筒温度一般设定在175~185℃温度区域,挤出温度、加料、挤出速度对于控制彩色型材色泽是否稳定极为重要。大部分着色剂颜料在不同温度区域会发生变异,如肽青兰在170℃以后变为绿色,而且有的着色剂随温度升高而失色。选择着色剂应有良好耐热性,在PVC成型加热条件下,不分解变色。设置机筒温度不要轻易变动,以免影响着色剂有关性能,使之不能正常着色。一般塑料物料塑化效果越好,着色剂越易扩散。PVC塑料在非适应温度(高温度)加工会产生大量HCI气体,随着温度升高HCI气体量增大。大部分色料承受耐酸度有限,随酸度增加,色料失色量增加。

      采用低剪切锥形双螺杆挤出机生产时,加料/挤出速度比不宜过大,以有利于色泽控制。否则挤出机内3、4区剪切热偏高,不利于色料色泽稳定,会使型坯色泽变深。口模温度也不宜偏高,否则不仅会使型坯色泽变化,也会使熔体物料中润滑剂润析出,导致熔体物料粘模,甚至出现“糊料”症状。

      机头流道越长,PVC塑料滞留时间长,着色剂分解机会越大。在不存在影响产品成型情况下,机头设计的越短越好。

　　赛诺新材，15年积淀，聚乙烯蜡品牌生产商，蓝海股权机构挂牌上市企业。专注从事润滑分散体系的研发生产，包含聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、EBS、硬脂酸锌等助剂的研发、生产、应用工作。咨询热线： 400-8788532。